TPE通常注塑工藝中的壓力調(diào)控可分為初次注射壓力、繼發(fā)保壓階段（二級(jí)注射壓力）甚至是多次遞進(jìn)的壓力控制。能否恰當(dāng)?shù)剞D(zhuǎn)換壓力階段，對(duì)于防止模具內(nèi)部壓力過高、杜絕溢料或缺料等情況至關(guān)重要。模具內(nèi)制品的體積收縮率主要依賴于保壓階段中澆口封閉時(shí)的熔體壓力和溫度。倘若在每一次從保壓階段過渡到冷卻階段時(shí)，壓力和溫度始終保持一致，那么制品的體積收縮比率將保持不變。在恒定的模塑溫度條件下，決定制品尺寸精確度的關(guān)鍵要素就是保壓壓力，而影響制品尺寸公差的主要變量則是保壓壓力與溫度配置。例如，在注塑充模完成后，保壓壓力先適度降低，當(dāng)制品表面初步硬化形成一定厚度后再提升保壓壓力，如此一來(lái)，即使是大型厚壁制品也能在較低的合模力下成型，有效防止內(nèi)部塌陷和飛邊的產(chǎn)生。

保壓壓力及其速率通常設(shè)定為初次充填模腔時(shí)高壓及高速的50％至65％，即保壓壓力大約比注射壓力低0.6至0.8兆帕。由于保壓壓力相對(duì)較低，所以在相對(duì)較長(zhǎng)的保壓時(shí)段內(nèi)，液壓系統(tǒng)的負(fù)載減輕，不僅延長(zhǎng)了油泵的使用壽命，而且還降低了油泵電機(jī)的能源消耗。此外，通過預(yù)先設(shè)定合理的計(jì)量量，在注塑行程接近尾聲時(shí)，螺桿末端仍留存有適量的熔融余料（稱為緩沖余量），可根據(jù)模具內(nèi)填充的具體情況進(jìn)行二次或三次補(bǔ)充注射壓力，以補(bǔ)充微量熔體，這樣就可以防止制品表面凹陷或調(diào)整制品的收縮率。

冷卻時(shí)間主要受到熔體溫度、制品壁厚、冷卻效率以及材料硬度等因素的影響。相較于柔軟的材料，較硬的材料在模具內(nèi)會(huì)更快地固化。若采用雙面冷卻的方式，每0.100英寸壁厚所需的冷卻時(shí)間大約在10至15秒之間。而對(duì)于采用包膠工藝的制品，因其僅通過有限的表面積進(jìn)行冷卻，所需冷卻時(shí)間通常會(huì)較長(zhǎng)，每0.100英寸壁厚的冷卻時(shí)間可能增至15至25秒左右。